我国轴承产业应由做大做强变为做强做大
发布时间:
2023-2-17
未来我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体,推进大集团、“小巨人”企业建设,提高核心竞争力,提高生产集中度,实现从规模增长型向质量效益型的转变;加大产品研发力度,推进自主创新能力和设计制造技术升级,加快国产轴承产品的更新换代步伐,力争进入轴承制造的高端和核心技术领域,实现我国轴承行业从“大”向“强”的战略转变。
轴承是装备制造业中重要的、关键的基础零部件,直接决定着重大装备和主机产品的性能、质量和可靠性,被誉为装备制造的“心脏”部件,更是一个代表着国家科技实力的高精度产品。
经过多年的发展,目前我国轴承产业已经形成了相当规模,预计到2015年,我国轴承产量有望超过280亿套,主营业务收入有望达到2100亿元,将成为全球最大的轴承生产和销售基地。但我国轴承工业大而不强,与世界轴承工业强国相比,我国轴承业还存在一定差距。
主要表现在:
第一、轴承产品仍以中低端产品为主,产品性能上同国际名牌产品存在差距。尽管一些国内行业优势企业已经研发了十六个关键领域中的十三个领域的106种重大技术装备的配套轴承528种,产品达到国外同类产品水平,但是同一些世界传统轴承工业强国相比,目前国内企业生产的轴承80%多为中低档次产品,产品的高精度、高技术含量和高附加值比例偏低、稳定性差、可靠性低。
第二、轴承行业生产集中度低,产品研发和创新能力弱。尽管近年来瓦房店、洛阳、合肥等城市都在打造以轴承产业为主的轴承产业基地,但是从全国来说我国轴承行业生产集中度仍然偏低,企业分散,未形成规模,缺乏竞争力。同时多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,还未实现从技术模仿、技术跟踪向技术创新、技术集成转变。全行业基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。
第三、轴承行业制造技术水平低。主要表现为轴承制造工艺和装备技术发展缓慢,车加工数控自动化水平低,许多技术难题攻关未能取得突破,轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求,影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
针对以上状况,我国提出了提出《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》明确将带动性强、辐射作用大的高速、精密、重载轴承等机械基础件作为“十二五”发展的重点行业,如:高端的数控机床的轴承、电主轴、大功率风力发电机轴承、大力运输机轴承、重载直升机轴承等,明确未来轴承行业以提高性能、可靠性和寿命为主攻方向来增强我国轴承的发展。
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